Die Grundlage eines jeden Schneidesystems ist die Laserstrahlquelle, die so genannte Schwingkammer. Der Strahl wird aus der Schwingkammer über ein Spiegelsystem bis zum Schneidkopf geführt, der auf dem Schneidetischportal getragen wird. Die heutzutage eingesetzten zum 2D-Schneiden bestimmten CNC-Schneidetische verfügen im Grunde über zwei Konzepte - die so genannte hybride Optik, wo in der einen Achse die Bewegungen das eingespannte Material verursacht und in der zweiten Achse sich der Schneidekopf bewegt, oder die so genannte fliegende Optik, bei der die Bewegungen in beiden Achsen vom Schneidekopf verursacht werden. Der Strahl im Schneidekopf wird auf einen technologisch genau definierten Brennpunkt fokussiert, der vom Materialtyp und der Materialstärke abhängig ist. Durch das Einwirken der konzentrierten Laserstrahlenergie wird das geschnittene Material:
geschmolzen und die Schnittfuge wird durchgehend mit einem reaktionsfreien Assistenzgas, meist Stickstoff, "durchgeblasen" - das so genannte "Schmelzschneiden" (saubere nicht oxidierte glänzende Schnittflächen)
vom Sauerstoff als Assistenzgas beim so genannten "Oxidationsschneiden" (Schnittsflächen mit sichtbaren Oxidationsspuren)
geschmolzen und gleichzeitig verbrannt gegebenenfalls beim weniger eingesetzten Schnittverfahren aufgetaut und verdampft. "Sublimationsschnittverfahren"
Ansicht in das Laserschnittfeld
Moderne Schneidesysteme ermöglichen zusätzlich das ständige Ändern der Laserleistung, der Vorschubgeschwindigkeit und weiterer Parameter, deren optimale Kombination ständig präziseres und detailliertes Schneiden mit immer kleineren Temperatureinwirkungen auf das Produkt und die umliegenden Materialien ermöglicht. Die Möglichkeiten einzelner Schneidemaschinen werden vor allem durch die Schwingkammerleistung, diese Leistung bewegt sich heutzutage für gewöhnlich bei 1200-4000 W und durch den Entwicklungsstand bestimmt. Auf jeden Falls liegt heute die Obergrenze technologischer Möglichkeiten eines qualitativ hochwertigen Laserschnittverfahrens für den normalen Industriegebrauch bei Materialstärken von 20-25 mm und den Überlegungen der Forschungs- und Praxisfachkräfte nach werden sich diese in der Zukunft höchstwahrscheinlich nicht wesentlich weiterentwickeln. Heute ist die Entwicklung vor allem auf die Bewegungsdynamik der Maschinen gerichtet, dank dieser wird dann die hohe absolute Geschwindigkeit des Laserschnittverfahrens auch an kleinen Teilen und an Teilen mit komplizierten Formen oder mit vielen Öffnungen genutzt, wodurch die Produktionszeiten wesentlich verkürzt werden.
Wir arbeiten mit modernen Technologien eines der fhrenden Hersteller zusammen, mit der Bystronic Laser AG
Unser Unternehmen CHPS s.r.o. verfügt über die Spitzenmaschine BYSPRINT 3015 des Schweizer Herstellers
Gesamtansicht auf den Laser Bysprint 3015
Die Größe verarbeiteter Formate beträgt 3000*1500 mm
Schwingkammerleistung 3000 W
Vorschubgeschwindigkeit bis zu 169 m/min.
Wiederholbare Schnittgenauigkeit ca. +/- 0,1 mm
Schnittfuge ca. 0,2-0,5 mm
Kennzeichnungsmöglichkeiten mit Lasergravierung
Vorbereitung von Laserstrahlschneiden
Lasersschneiden in der Aktion
Resonatorsdetail
Vor- und Nachteile der Lasertechnologie
Die Haupteinsatzvorteile dieser Technologie zeichnen sich bei der folgenden Metallverarbeitung aus:
Hohe wiederholte Schnittgenauigkeit ca. +/- 0,1 mm
Hohe Schnittgeschwindigkeit
vor allem bei kleineren Materialstärken qualitativ hochwertig, glatter Schnitt, fast ohne Glühspäne und ohne Wärmebearbeitungsspuren
Die polierte oder anders mechanisch behandelte Oberfläche der Bleche bleibt beim Laserschnittverfahren unbeschädigt
Bearbeitung von Edelstahl in einer Stickstoffatmosphäre, glatter glänzender Schnitt,
dünne Schnittfuge ca. 0,2-0,5 mm
Für den größten Teil der Maschinenbauapplikationen ein optimales Preis-Leistungsverhältnis
Computeroptimierung von Materialeinsatz, in einigen Fällen Einsatzmöglichkeiten des so genannten gemeinsamen Schnittes
Bei dünneren Materialien (ca. bis zu 5 mm) Schnittmöglichkeiten auch sehr detaillierter Teile, Einsatzmöglichkeit von Mikrobrücken
Einsatzbeispiel von Mikrobrücken an kleinen Teilen
Spurendetail nach dem Herausbrechen aus der Mikrobrücke
Aus objektiver Sicht kann allerdings behauptet werden, dass das Lasertrennschnittverfahren eine Methode ist, bei der es zu keiner bedeutenden Wärmeentwicklung und Wärmeübertragung kommt, die einige Teile negativ beeinflussen könnte. Vor allem bei größeren Materialstärken von Metallen sind am Schnitt Aufschmelzspuren sichtbar, es können Auftragungsschweißnähte entstehen und mit wachsender Materialstärke nimmt die Einschränkung der Formschnittmöglichkeiten zu. Einige Teile können insgesamt durch die Wärme deformiert werden - Durchbiegungen usw. Die wärmetechnisch beeinflusste Zone ist gleichfalls (Aushärten) für feinere Bearbeitungen weniger geeignet - z. B. Gewindeschneiden. Deshalb ist es vorteilhaft neue Produkte zu konsultieren, gegebenenfalls Referenzmuster herzustellen. Hinsichtlich der hohen Produktivität des Arbeitsplatzes ist es nicht ökonomisch, Stück- oder Kleinserienaufträge zu produzieren.
Hier finden Sie alle wichtigste Informationen über unserer Herstellung.
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Wasserschnitt
Der Hochdruckwasserstrahl ist eine moderne prezision Technologie zum trennen der mesiten Plattenmaterialien (Metalle, Kunststoffe, Gummi, Glas, Stein, Keramik...) bis zu einer Materialstärkevon ca. 100 mm mit kaltem Schnitt.
Laserschnitt
Der laser ist eine moderne progressive Technologie zum trennen insbesondere von bau-, edelstählen, und weiterer Stähle bis zu einer Meterialstärke von ca. 15 - 20 mm.
Blecharbeitung
Der Wir konzentrieren Uns insbesondere auf präzise Bearbeitung von Eelstahlblechen und anderen Edelblechen zu fertigen Montageteilen.
